技术案例

企业数字化转型

深化数据价值挖掘，构建完整的数据管理体系，打造以数据为驱动的智能生态系统

应用场景

场景一 : 数据驱动流程优化

业务痛点

双平台管理难度大，企业使用标准BPM系统和低代码平台管理640+流程，日均1600+次发起，月度4000+用户参与。流程信息集中于个别人，缺乏有效数据收集分析，难以快速定位问题。

解决方案

为了解决上述问题，统一系统流程数据至数据仓库，升级至FineReport流程效率看板，实现自动化更新。开发填报报表统一管理特殊流程数据，一键排除。

成效价值

效率提升：通过明确流程KPI和责任归属，流程执行效率提升约30%。原先需要28小时完成的审批流程，优化后平均只需20小时。原本需人工花费2-3小时整合、分析数据，定制主题报表后，从数据同步到报表展示，仅需5分钟。

成本节约：数据仓库的建立和流程效率仪表盘的使用，将大幅减少人工监控成本。

决策支持：定期的流程效率报告为管理层提供了强有力的决策支持，预计可以缩短决策周期10%，提高决策的准确性和响应市场变化的能力。

流程优化：同类型流程的合并将精简流程数量，预计可以减少15%的流程维护成本，并提高流程执行的一致性。

员工满意度：流程的优化和效率的提升，提高员工满意度，减少因流程复杂造成的工作压力和误解。

客户响应速度：流程优化后，对客户需求的响应速度预计提升20%，极大提升了客户服务质量和客户满意度。

场景二 : 采购动态可视管理

业务痛点

1.数据展示局限性：sap系统中多以基础的二维表格展示数据，这种方式维度单一，无法提供多角度和深层次的数据解读，导致页面展示不够直观；同时，各类数据需要进入不同的界面进行操作，数据未作集成，需要多次操作才能获得综合数据进行分析。

2.手工数据无法长期存储、复杂分析难以直接引用：外部数据如大宗物料和期货价格需手动查看记录，采购人员用白板记录每日价格，限制了数据存储和复杂分析，无法满足长期存储和计算引用需求。

3.系统数据量繁多，手工统计工具受限且易出错：个别采购数据，如物料采购单据，每月平均有4-5万条数据，在进行联动数据分析时，不仅操作复杂容易出错需要反复校验，对分析工具的执行效率也有较高的要求。

解决方案

填报报表，手工数据线上化管理：开发填报报表，将采购部所有线下excel统计的数据全部变为线上统计；制定数据标准规范，并在填报报表中进行标准固化，便于填报数据与系统数据的集成与关联分析。

API接口定时调度，公开数据一键汇总：联合公司的API中台，对于采购相关官方网站的公开接口进行封装调用，无需采购人员时刻打开多个网址检测期货等物料价格变动，直接调用接口将多种物料数据汇总到一张报表展示

明确关键指标定义与逻辑，复杂计算快速出结果：通过ETL将所需数据源清洗汇总，借助报表将计算逻辑固化，实现采购各类指标数据的自动化和动态化

数据可视化与展示：使用数据可视化开发平台，将融合后的数据以直观、易理解的格式展示出来，提供给管理层和决策者。通过动态仪表板和报告，使得复杂数据变得简单易懂，辅助快速准确决策。

成果展示

1.物料采购分析

通过填报报表实现大宗物料每日市场价格和实际采购价格的填报，可自动生成大宗物料市场走势表和实际采购策略表，便于分析大宗物料的价格走势，并根据实际库存和采购情况做出采购计划的调整。

2.采购降本分析

每天从ERP抽取采购单据，开发降本率分析报表，采购人员可实时查看降本情况，按年月、公司、工厂、物料等维度查询降本明细，快速响应调整策略。

3.采购综合大屏

开发了采购综合大屏，集中展示了采购流程的关键环节，从采购申请到合同、订单执行，再到入库和退货批次，汇总线上线下数据，为管理层提供了一个清晰的操作视图。

财务价值

增加收入：通过精准的采购数据分析，优化了供应商选择和物料采购策略，提高了产品竞争力。

减少支出：年度采购降本率从0.6%提升至3.6%，累计降本额达2200万元，减少了采购成本。

提升效率：自动化报表减少了人工统计时间，将原本需要2个人天的工作量减少至随时可查。

战略价值

增强竞争力：掌握采购成本和市场趋势，使得企业在价格谈判和供应链管理上更加灵活。

提升内部管理：自动化报表的应用，使数据管理更加规范，决策过程更加高效。

场景三 : 赋能精益生产实现智能制造

业务痛点

数据驱动不足：生产决策缺乏数据支持，导致生产计划无法精准匹配市场需求，影响生产效率和市场响应速度。

质量数据分析缺失：质量问题的分析依赖于人工经验，缺乏系统性的数据收集和分析，难以有效预防和控制产品质量风险。

设备状态数据监控不足：缺少对设备运行状态的实时数据监控，导致无法及时掌握设备状况，延误维护时机，增加故障风险。

库存数据管理落后：库存数据更新不及时，缺乏精细化的库存数据分析，导致库存管理效率低下，增加库存成本。

解决方案

引入精益生产咨询：与外部精益生产咨询公司合作，从体系和制度层面对现有的生产流程进行评估和优化，确保生产管理体系的先进性和适应性。

部署MOM系统：引入一套全新的制造运营管理系统（MOM），包括MES、WMS、APS、SCADA、EDO等模块，统一生产制造管理，确保生产流程的一致性和协调性。

梳理和优化指标体系：对现有的生产绩效指标体系进行梳理，确保关键绩效指标，能够准确反映生产效率、质量和成本控制的实际情况，为持续改进提供明确方向。

生产现场数据可视化：在生产现场实施数据可视化，通过电子显示屏等展示关键生产数据和实时绩效指标，增强现场管理人员对生产状态的即时感知和响应能力。

成效价值

智能制造中控大屏提升生产管理效率，实时监控效率和产能利用率，预计提升生产效率20%。自动化预警缩短故障响应时间，提升故障响应效率约40%。线上汇总减少人力资源低效使用，提高决策效率20-30%，促进企业运营和盈利能力提升。